Vision

Das CTC ist Deutschlands führendes Zentrum für Forschung und Entwicklung im Bereich Design und Fertigung von großen und komplexen CFK Bauteilen; mit internationaler Wahrnehmung als Experte für Spezifikation, Hochlauf und Serienunterstützung. Oberstes Ziel der Arbeit des CTC ist die Entwicklung von Serientechnologien für die Fertigung und Montage von CFK Bauteilen im Flugzeugbau. Dieses Ziel wird aus vier Blickrichtungen betrachtet:

FASERGERECHTE PRODUKTGESTALTUNG

Um die wahren Potentiale von Faserverbundwerkstoffen freizusetzen, muss die Produktgestaltung an den Gesetzmäßigkeiten und Eigenschaften des Materials ausgerichtet werden. Zudem ist die Produktgestaltung an die Anforderungen einer wirtschaftlichen Serienherstellung anzupassen.

HIGH-END TECHNOLOGIEN

Die Entwicklung von Technologien für die automatisierte Verarbeitung von CFK sind der Ursprung der CTC. Wir beherrschen nicht nur die geläufigen Technologien, viele haben wir in den vergangenen Jahren entwickelt, mitgestaltet und zum Fliegen gebracht.

EFFIZIENTE PRODUKTIONSSYSTEME

Ob ein Bauteil aus CFK in einem Serienprodukt eingeführt wird, entscheiden letztendlich Preis und Performance. Die Entwicklung von effizienten und automatisierten Fertigungs- und Montagetechnologien für eine stabile Serienproduktion ist folglich der Schlüssel zum Markt.

FERTIGUNGSKOMPETENZ IN LUFTFAHRTQUALITÄT

Das CTC arbeitet mit vielen Partnern aus unterschiedlichsten Bereichen zusammen, um auf dem neuesten Stand zu sein und ständig neue Ideen zu entwickeln. Und das nicht nur aus dem Flugzeugbau, sondern überall dort, wo Luftfahrtqualität benötigt wird.

Unser Produktionsteam koordiniert, fertigt und dokumentiert Bauteile nach höchsten Standards. Von Prepreg-Handlayup über Preforming von Trockenfasern bis hin zu komplexesten Infusionsgroßbauteilen nehmen wir jede Herausforderung an. Über 12 Jahre Erfahrung aus der Luftfahrt, ein Team von ausgewiesenen Experten, zufriedene Kunden und erstklassige Bauteile sprechen für sich. 

Organisation

Die CTC GmbH ist eine 100 % Airbus-Tochter. Die Interessen der Airbus Operations GmbH werden durch zwei Gesellschaftervertreter sichergestellt.
Die Geschäftsführung bilden Prof. Dr. Axel Herrmann und Kai Arndt. Ihre Arbeit ist nicht exklusiv, sondern die Erweiterung ihrer Führungstätigkeiten im Airbus Verbund.

Die Mitarbeiter werden zudem – je nach Interessenlage - Fachgebieten, Branchen oder Prozessen zugeordnet, in denen sie ausgewählte Expertisen aufbauen können. So stellen wir sicher, in jedem Thema stets auf dem neuesten Stand zu sein.

KOMPETENZ IN CFK

Historie

SEIT 1983

Das erste Seitenleitwerk auf CFK verlässt das Airbus Werk in Stade. Der Grundstein für die Erfolgsgeschichte ist gelegt.

30. MÄRZ 2001

Der R&T Bereich des Werkes wird in eine eigene Gesellschaft überführt, die CTC GmbH. Das CTC ist fortan eine 100% Tochter der Airbus Operations GmbH. Mit einem Team aus zunächst 7 Leuten werden in der alten Feuerwehrhalle auf dem Werksgelände Innovationen für CFK geboren.

2004

Das Technologiezentrum Stade wird errichtet. Ein Netzwerkgebäude mit CTC als Hauptmieter und Nutzer und vielen interessanten Partnerunternehmen, wie Fraunhofer, DLR, Airbus Group Innovations, uvm.

2006

Airbus entscheidet sich, den A350XWB als Nachfolger des A330 in CFK zu bauen. Grosse Erwartungen richten sich an die Experten aus Stade. CTC geht auf Wachstumskurs und liefert zahlreiche Innvationen für die europaweite Produktion des neuen Flagschiffs. Parallel wird die Produktion von Testbauteilen für den A350 ausgebaut.

2010

Die erste Flügelschale des A350 wird in Stade gefertigt; ein großer Moment für den Standort, der seine Fläche für den A350 nahezu verdoppelt hat. Mit dem Produktionsstart reduzieren sich jedoch auch die Forschungsbemühungen. CTC fokussiert sich in seiner Arbeit zunehmend auf den Serienhochlauf und die operative Effizienz von Produktionssystemen.

HEUTE

Die Nachbarschaft des CTC wurde um die Private Hochschule Göttingen, die Ausbildungswerkstatt von Airbus Stade, das Forschungszentrum CFK Nord und die Zentrale des CFK-Valley erweitert. CTC hat sich entlang der Erfordernisse des Marktes positioniert mit den Themen Entwicklung, Serienreifmachung und Produktion für Faserverbundwerkstoffe. Es zählt zu den führenden Zentren, genießt internationale Anerkennung und generiert die meisten Patente pro Kopf innerhalb der Airbus Group.

Ausstattung

Automated Fiber Placement

Cincinnati Viper 1200

Der 7-Achs Roboter auf Linearachse der Firma Cincinatti wird zum Ablegen von Prepreg sowie Thermoplast auf zweifach gekrümmten Flächen bis zu 8 x 1,6 Metern verwendet.

 

 
Single-Tow Trockenfaseranlage

Diese Experimentalanlage verarbeitet ein bebindertes Trockenfasertow zu einem Vorformling. Ziel ist es, mit dieser Technologie eine kostengünstige Alternative zum Prepreg-Tapelegen zu entwickeln.

Hydraulische Presse

Die hydraulische, beheizbare Presse mit 250t Preßkraft kann u.a. im Zusammenhang mit dem RTM-Verfahren genutzt werden. Der Arbeitsbereich beträgt maximal 2,5 x 1,5 Meter bei einer Hubhöhe von 1 Meter.

Pultrusionsanlage

In der PRTM-Anlage können Profile verschiedener Querschnitte in einem kontinuierlichen Prozess hergestellt und mit einem definierten Lagenaufbau pultrudiert werden. Die Besonderheit der Anlage besteht darin, dass sich durch die integrierte Presse komplexe Lagenaufbauten in Prepreg sowie NCF realisieren lassen.

Pultrusionsanlage

Preformanlage

Die Experimentalanlage weist drei separate, übereinander angeordnete Preformstrecken auf, die kontinuierlich Preforms mit C-, Z-, oder L-förmigen Querschnitten erzeugen können. Die Krümmungen der Preforms zwischen 2 m (z.B. für Spante) und gerade (z.B. für Stringer) können während des Betriebs verändert werden, so dass veränderliche Profile hergestellt werden können. Die Preformstrecken können kombiniert oder einzeln betrieben werden.

Umluftofen

Der Umluftofen mit einer Leistung von 108 kW wird im Zusammenhang mit der Herstellung von CFK-Bauteilen als Temperierkammer genutzt. Die Heizzyklen lassen sich mit bis zu 10 Temperaturmeßstellen individuell programmieren; inklusive Datenschnittstelle zum Rechner/ Infusionsanlagen.

Weitere Kennwerte des Umluftofens: Temperatur: bis 300°C bei stufenloser Einstellung mit Genauigkeit +/- 5°C, Nutzraum: 2000 x 2000 x 3500mm.

Warmluftbox

Mobiles TeQua®-Reparatur-System für das Tempern von reparierten CFK/GFK-Strukturbauteilen im Produktionsbetrieb oder In-Service am fliegenden Bauteil für genau regelbare Prozesse mit Temperaturen bis 200°C inkl. Vakuumsteuerung und -überwachung.

Injektionsanlage

Das CTC verfügt aktuell über 5 Anlagen zur Injektion und Infusion von 1K und 2K Systemen. Ein System ist die 2K Anlage der Firma Tartler: Die Komponenten können bis 120 Grad erwärmt werden, bevor sie dynamisch vermischt werden. Die Austragsmenge ist variabel einstellbar mit 10-500g pro Minute; alle Prozessparameter können ferngesteuert und -überwacht werden.

Injektionsanlage

Hochdruck-RTM

HD-RTM ermöglicht durch den Einsatz hochreaktiver Harzsysteme und angepasster Dosier- und Werkzeugtechnologie eine drastische Reduzierung der Prozesszeiten und Fertigungskosten für CFK-Strukturen. Harz, Härter und internes Trennmittel werden bei einem Druck bis zu 120 bar vermischt und dann in das beheizte Werkzeug injiziert. Ziel des CTC ist es, das Verfahren gemäß den Anforderungen der Luftfahrt weiter zu entwickeln.

CNC Cutter

Im NC Cutter können flächige Halbzeuge computergesteuert und verschnittoptimiert zugeschnitten werden.

Präzisionssäge

Die NC-Nasstrennschleifmaschine Brillant 285 dient dem hochpräzisen Zuschnitt von CFK Bauteilen. Der Zuschneideraum umfaßt 550 x 370 x 550 mm. Größere Komponenten bis zu mehreren Metern können auf der Formatkreisäge der Firma Altendorff zugeschnitten werden.

Reparaturroboter

Der Reparaturroboter der Firma Sauer kann automasiert Schäftungen in Faserverbund realisieren. Das System besteht im Kern aus einer Frässpindel und einen Laserscanner zur Referenzierung. Der Leichtbaurahmen ist zugleich Absaugung für Staub. Mit einem Zielgewicht von 80 kg und einem Arbeitsraum von 500 x 500 x 200 mm zielt der Roboter auf mobile Reparaturen oder Nacharbeiten ab.

Netzwerk

Airbus fertigt in Stade seit 1983 Composite Bauteile; seit 1996 ist das rund 1.800 Mitarbeiter starke Werk ein reines Composite Werk. Heute fertigt das Werk, neben allen Seitenleitwerken, die hintere Druckkalotte für den A380, Flügelschalen für A400 M und A350 XWB sowie Rumpfschalen für den A350 XWB. Das heute weltweit sichtbare CFK Valley Netzwerk ist aus dem direkten Umfeld am Standort gewachsen.

In den vergangenen Jahrzehnten hat sich um das Airbus Werk Stade ein starkes Netzwerk entwickelt. CTC steht mit allen Partnern im engen Austausch um richtungsweisende Technologien zu entwickeln.

Das Technologiezentrum, welches CTC beherrbergt, wurde in 2004 eröffnet. Es folgten in recht kurzem Abstand ein weiteres Dienstleistungszentrum, die Private Hochschule Göttingen (PFH), daneben eine neue Ausbildungswerkstatt für das Airbus Werk Stade. Im Herbst wurde der Komplex CFK Nord eröffnet, der sich auf die Forschung für komplexe Großbauteile fokussiert und im Kern das DLR und Fraunhofer IFAM beherbergt, aber auch weitere wichtige Partner, wie DOW, Airbus Group Innovations, Premium Aerotec, niedersächchsisch-technische Hochschulen etc.

Durch die systematische Architektur der Partner vor Ort, können Lösungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette angeboten werden. 

Im CFK Nord ist eine Dependance der "Niedersächsich-technischen Hochschulen" aus Clausthal, Braunschweig und Hannover mit Fragestellungen rund um die Akademische Grundlagenforschung beschäftigt. Die Aktivitäten des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt (DLR) fokussieren sich auf die Herstellung von komplexen und grossen Faserverbundbauteilen. In Verantwortung des DLR wird auch der weltgrösste Forschungsautoklav "BALU" betrieben. 

Anwender aus allen Branchen profitieren von den Forschungs- und Entwicklungsmöglichkeiten am Standort; allen voran Airbus.

End-of Life Betrachtungen sind zum festen Bestandteil materialorientierter Forschung geworden. Nur 20 Autominuten von Stade entfernt steht Deutschlands größte Recyclinganlage für Kohlenstofffasern nach dem Pyrolyseverfahren mit einer Kapazität von 1.500 t pro Jahr.